精密铸造问题一是工艺水平低，精铸产品质量差。二是大型铸件的离析和夹杂缺陷比较严重。大铸钢件和大铸锭在凝固结束后，在冒口根部及铸件厚大断面出现宏观偏析和晶粒粗大现象。三是仿真软件的应用并不普及。铸件工艺仿真是铸件生产中必不可少的环节。
在国外，没有计算机仿真技术，就无法获得订单。我国铸造业计算机模拟起步较早，核心计算部分开发能力强，但整体软件包装能力差，成熟的商业软件开发远远落后于发达国家，相当多的铸造企业对计算机模拟技术失望，缺乏信赖。目前这种情况有所改善，但购买了铸造仿真软件的企业很少能发挥其作用，因此迫切需要对员工进行软件应用方面的培训。普通铸件产能过剩，高精密铸件生产难度较大，核心技术和关键产品仍需进口。精铸加工余量大的铸件。由于缺乏科学的设计指导，技术设计者很难根据经验控制变形问题，铸造的加工馀量一般比国外大1~3倍。由于加工余量大、铸件能耗高、原材料消耗大、加工周期长、生产效率低，成为制约工业发展的瓶颈。浇注系统设计的不合理；因设计不当，造成卷气、夹杂等缺陷，造成产品出品率和合格率较低。
环境污染严重，作业环境恶劣我国大多数铸造厂点生产设备陈旧、技术落后，一般很少考虑环保问题，仅有一汽、二汽、大起、沈阳黎明等几家大型企业生产设备精良，精密铸造技术先进，环保措施基本到位。80年代，政府对小规模、低技术、重污染企业实行专业化改造，提高了企业的集约化程度，但铸造生产的粗放型特征并未从根本上改变。铸造业的环境问题还表现为资源消耗过多等方面。

能耗和原材料消耗占我国精密铸造工业能耗总量的25%-30%，是精密铸造工业平均能源利用率的17%左右，是发达国家的2倍左右。我国每产1吨合格铸铁件能耗为550-700kg标准煤，国外为300-400kg标准煤，我国每产1吨合格铸铁件能耗为800-1000kg标准煤，国外为500-800kg标准煤。据统计，铸件生产过程中材料和能源的投入约占产值的55%-70%。在中国，铸件的毛重比国外高10%-20%，国外铸件的工艺产量平均为55%，国外铸件产量达到70%。铸件生产中的主要成分是生铁，废钢，焦炭，石灰石，型砂和芯砂。原砂、粘土、煤粉、树脂等粘结剂、固化剂、老砂等的输送、混砂、成型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却、下砂、清理及后处理等工序，就其作业内容而言，有的还进行了机械振动和噪音处理，有的还进行了高温熔化、浇注处理，有的产生了刺激性气味，粉尘作业环境更为恶劣。上述情况说明了我国精密铸造行业环境问题的严重性，采用高科技实现绿色铸造是目前亟待解决的关键问题。